近些年，新能源锂电行业的迅猛发展，为普罗大众的生活带来了前所未有的便利与改变。从电动汽车的普及到各类便携式电子设备的广泛应用，锂电池逐渐渗透到我们生活的每一个角落。然而，在这看似繁荣的背后，新能源锂电行业也正迎来自己的“至暗时刻”。

原料价格下降

技术革新

产能过剩

产品迭代快

价格战

每当一个行业在经历大洗牌时，供应链运营优化与创新往往会成为企业抢占市场先机的关键措施。通过优化库存管理、加强生产计划管控、引入先进的信息化技术等手段，企业可以提升供应链的效率和灵活性，降低运营成本，增强市场竞争力。

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下游市场需求预测波动加剧：汽车制造商及动力电池领域的客户所提供的预测与需求周期横跨半年至一年之久，且频繁展现出显著波动，这要求企业在产能规划上必须具备高度的前瞻性与灵活性，以应对长期规划与短期变动的双重挑战。同时，锂电池市场需求的多变性与不确定性，受多种外部因素交织影响，进一步加大了企业运营的难度。

多工厂多工艺协同规划挑战：鉴于多数电池制造企业在国内布局了多个生产基地（例如：宁德时代已拥有13家工厂、比亚迪（弗迪）拥有二十多个锂电生产基地、国科高轩在全国有十四个生产基地），涵盖了全工艺与部分工艺的各类工厂，企业需精准依据客户订单与预测，巧妙安排半成品与成品的生产布局，确保资源最优配置与产能高效利用。

不同生产模式导致的管理瓶颈：电芯生产遵循MTS（按库存生产）模式，而Pack则采用MTO（按订单生产）模式，这种差异在库存控制、生产计划及物流调配等环节引发了内部频繁沟通与反复确认，严重影响了运营效率，使得库存、生产及调运成本难以达成最佳平衡状态。

复杂备料策略应对多样化需求：电芯的化学原料采购周期长，电池包BMS中的芯片备料同样耗时，加之汽车厂商订单涵盖成品与半成品（模组、电芯），尤其考虑到部分车企自备PACK生产线，使得备料策略更加复杂多变，增加了供应链管理的难度。

良率与产能挑战：新电芯的导入阶段，以及电芯与电芯之间的转产阶段通常伴随为期两周左右的良率与产能爬坡期，此期间内表现极不稳定，传统ERP系统难以在计划阶段考虑此类损耗，需辅以手工操作，增加了管理复杂性与成本。

物料供应管理复杂：关键物料易受市场价格波动、缺货等因素影响，企业需灵活运用单点替代、组合替代、多供应商配额策略，并处理ECN（工程变更）下的物料需求调整，同时兼顾采购计划与齐套分析，以应对复杂多变的供应链环境。此外，物料计划与生产计划的信息脱节，进一步加剧了物料管理的复杂性。

严格的质量追溯要求：客户对产品质量的高标准要求，促使企业建立全面的质量追溯系统，确保每个电芯、模组、电池包都能实现数据可溯，以满足严格的品质管控需求。

业务流程优化与IT系统整合的紧迫性：头部电池企业内部组织众多，沟通流程繁复，IT系统不互通，导致业务流程与数据流错综复杂，难以全面掌控。企业需加速业务流程优化与IT系统整合进程，以应对频繁变更带来的挑战，同时缩短调研周期，提升整体运营效率。

销售预测与需求冲减优化：

悠桦林需求计划（DP）通过客户提供的成品及半成品级别预测数据，自动生成相应预测计划。为确保生产精准对接市场需求，可以将这些预测与客户订单进行精细化的冲减操作，从而精确计算出净需求数据，为生产决策提供坚实依据。

主生产计划协同规划：

悠桦林主生产计划（MPS）考虑锂电企业的多厂多工序约束条件，平衡年度总的市场需求、生产能力、物料供给等生产资源，提供主计划层面：电芯、Pack及BMS的生产规划，指导日计划、物流需求计划、产能规划，实现人、机、法、料、环的精益规划和管理。

日计划优化：

如何在几十个成品车间，几百条产线中如何实现全局优化选择和避免产能冲突？

MPS有限能力生产和物料供应能力可以帮助企业基于现有的供应能力、设备调配、人员班组合理定制加工顺序，输出精确到工序、机台的人员和物料生产计划、每日各零件生产数量，从而让企业精确掌握整个生产过程。

通过日计划优化，提升交付能力，降低库存呆滞，减少换型损失，减少跨车间搬料。

车间计划齐套性管理：

BMS车间面临电子物料种类繁多、替代场景复杂的挑战；而PACK车间则需特别关注电芯档位的匹配性，以确保齐套工作的顺利进行。

悠桦林APS齐套性分析能力可以帮助企业提前预测并识别生产过程中可能存在的物料短缺问题。通过实时监控库存、在途物料以及生产计划等信息，系统能够准确计算出未来一段时间内的物料需求，并评估物料供应的充足性。一旦发现物料短缺的风险，企业可以及时采取措施，加速采购、调整生产计划或寻求替代物料，以确保生产计划的顺利执行。

多系统集成一体化协同：

规模化的锂电企业信息化程度相对较高，同时部署了多套IT系统辅助供应链运营（如SRM、WMS、CRM、TMS、ERP等系统）其目的都是为了实现提升企业运营效率、降低成本、增强市场竞争力。即使信息化程度高，系统之间信息不互通会导致传递失真的情况发生。

悠桦林APS通过与多系统进行集成，多系统之间的协同工作，确保了企业从采购、销售、计划、生产、发运的供应链全链条管理的高效性和准确性。

悠桦林凭借自研的Deloris算法平台以及成熟的供应链计划产品体系与服务，成功赢得了行业内众多头部及领军企业的高度认可与青睐。在新能源领域，悠桦林也累积了极为珍贵的行业经验，并成功打造了多个与顶尖企业合作的成功案例。

案例一

某国内锂电生产龙头

该企业成功借助悠桦林智能供应链计划与排程一体化平台，实现了主计划0-1的建设过程。同时，该计划也变革了日计划的操作方式，将原本接单后的局部手工插入产线逻辑转变为全局优化的智能选择产线，包含所有订单的工序全过程排产，确保了计划的100%可执行性。此外，该计划还充分考虑了物料、产能、订单交付、库存等多种业务约束因素，实现更为全面的计划管理。

优化成效

订单准时交付率⬆️99%

产能切换型损失⬇️5～10%

计划人效⬆️20人减少到2人

计划准确率⬆️97%

案例二

全球动力电池生产巨头

悠桦林帮助该企业建立服务水平模型、库存成本及呆滞风险模型，在公司层面按照统一标准分别为各仓各备件定义安全库存水平，避免备件库存虚高，提高紧急需求的满足度。

通过平衡服务水平、库存成本、生产成本，考虑合理的生产批量，实现备件产能分配优化和生产主计划优化。

制定柔性生产计划，建立生产计划与备件需求的联动关系，实现计划的协同、联动，实现需求在计划层面的追根溯源.

优化成效

排程效率⬆️4h～2mins

实现供应均衡

总成本⬇️5%