本田将在 2026 年面向全球市场推出的全新全球化型纯电动车“Honda 0”系列，本田中国的方案似乎要比这套方案更先进一些，可参考北京车展发布的“烨”系列三款车型。

具体来说，Honda 0技术方案如下：

1.平台与车身结构：

• 新开发的纯电动车专属平台：采用2.0GPa级热冲压材料（超高张力钢板），实现了轻薄低矮的车身造型，保障了驾乘人员的安全。这种设计有助于实现本田一直坚守的“乘员空间最大化，机械空间最小化”理念，为乘客提供更舒适的空间。

• 低重心和低惯性设计：通过将重型部件置于车辆中心的低位，实现了低重心和低惯性，提高了车辆的稳定性和操控性，带来轻快的驾乘体验。与传统车型相比，通过简化车身结构减轻了约100公斤的重量。

2. 动力系统方面：

• 新开发的小型e-axle：利用在混合动力汽车（HEV）开发过程中积累的电机变频器技术，打造出小型、高效的e-axle。变频器体积缩小约40%，实现了以往难以布局的横向配置封装，在实现低车身造型的同时，最大限度地扩大了车内空间。

• 薄型电池包：电池壳采用一体式压铸和三维搅拌摩擦焊（FSW）技术，成功减少了约6%的厚度。所采用的车身结构可以有效分散碰撞时产生的冲击力，减少了为保护电池免受碰撞而预留的空间，扩大了电池的安装面积，可提高续航里程。并且本田基于500多万辆汽车的实际行驶情况，开发了电池衰减诊断和预测技术，将十年电池衰减率控制在10%以下。

3. 空气动力学方面：

• 主动式空气动力学系统：对于SUV等容易受空气阻力影响的车辆，该系统可根据车速等因素自动启动车辆地板下的前杠导流板，在不影响日常使用便利性的前提下降低行驶耗能，并通过提供强大的下压力，提高直线行驶的稳定性。

4. 生产技术方面：

• 电池壳生产技术升级：电池壳生产线采用6000吨级的一体式压铸设备（高压高精度铸造），零部件数量从过去的60多个大幅减少至5个。还利用三维搅拌摩擦焊（FSW）技术将不同车型规格的专用零部件和通用零部件接合起来，提高了生产效率，降低了投资成本。

• 车身轻量化技术升级：利用全球首创的CDC焊接技术，扩大了轻质高强度材料的使用范围，在确保碰撞安全性能的同时，提高了电耗性能。

• 电池包组装线生产方式升级：电池包的组装线采用新开发的单元式生产方式，利用“Flexcell生产系统”，通过AGV（自动导引车）将多个单元连接起来，实现工序的灵活组合，能够灵活应对生产车型的变化和产量的波动。

5. 智能化与自动驾驶方面：

• AD和ADAS系统升级：在2021年“Honda Sensing Elite”系统的基础上，配备高精度高可靠性的LiDAR传感器、全方位的高精细摄像传感器、自研AI以及支持传感器融合的高性能ECU等，进一步升级自动驾驶和高级驾驶辅助系统。结合美国helm.ai公司的“无监督学习”和熟练驾驶者的行为模式，打造出本田独有的AI技术，可实现高精度的驾驶辅助。

• 操控乐趣提升：通过本田自研的动态综合控制技术，让各类控制系统无缝联动，为驾驶者提供新一代的操控乐趣。采用线控转向系统，可以对转向、悬架、制动等线控装置进行综合控制，实现随心所欲的自由操控。在机器人技术的自主研发方面，利用三轴陀螺仪传感器实现高精度的三轴陀螺仪姿态预测和稳定控制，可在行驶出现异常之前稳定车身，实现平稳转弯。

6. 智能网联方面：

采用自研的车辆操作系统，并持续推进互联技术的升级，车辆在售出后可通过OTA（空中下载技术）进行车辆功能的升级更新，为用户提供全新的移动出行体验。